巨化集团:让制造在"两化融合"中实现"智能转型"

  巨化厂区东北角,4000平米的厂房内,一罐罐制冷剂正在全自动生产线上灌装。再经过称重、水检等工序,它们将被送往大洋彼岸的客户手中。

  这是巨化集团下属联州制冷剂有限公司生产的R-134a汽车空调用制冷剂。5个月前,它成为首个被列为2016年“浙江制造”标准第一批指定项目的化工产品。它的入围,也正式开启了巨化集团“浙江制造”品牌的创建之路。

  “我对‘浙江制造’的理解是,通过智能制造的手段,使得浙江制造的产品质量有更好的提升,使企业效益有更大的增长空间。让‘制造’在‘两化融合’中实现‘智能转型’。”巨化集团公司总经理周黎旸告诉浙江在线记者。

浙企执笔车用空调制冷剂行业标准

  4月29日,首批“浙江制造”产品标准编制计划正式发布,而首个化工产品的标准就是由巨化股份有限公司下属子公司联州制冷为主起草的。经过批准的团体标准从8月31日起实施。


  巨化集团公司副总经理邓建明告诉记者,联州制冷的R134a汽车空调用制冷剂凭借其先进的设备、领先的质量,成为国内乃至全球规模最大的汽车空调用制冷剂企业,近1/3产品出口至美国、欧洲、东南亚等地。


  R-134a(1,1,1,2-四氟乙烷),具有无毒、不爆炸、无腐蚀作用等良好性能,用它制成的汽车空调用制冷剂成为全球车主们广泛使用的理想制冷剂。


  翻看标准,对产品性状、水分、酸度、蒸发残留物等技术指标都有详细的描述。“一旦产品不达标,其制冷效果会打折;若水分过多,车用空调会出现冰堵情况。”联州制冷总经理胡孝敬为记者解释了这些指标。


  而标准的来源则是巨化集团生产过程的严密和高水准。在联州制冷罐装的R134a汽车空调用制冷剂全部采用管道运输的方式,将生产线上的原料运输到公司的储罐中,再通过管道运输至生产线包装。这样的上下游联通,减少了制冷剂产品二次污染的风险,保证终端产品输出的质量。


员工正在运送罐装好的R134a汽车空调用制冷剂(通讯员 李钱乾/摄)


  走进联州制冷车间,两条国产生产线和一条从美国引进的生产线正在快速运行着。从今年1月1日到9月底,公司销售总量已经超过1500万罐,产销量远远高于国内同行。


  胡孝敬告诉记者,国产生产线一般需要12个工人左右,而进口生产线只需4-5名工人进行检测等操作,提高了生产效率,提升了产品质量的稳定性。目前联州制冷的生产线日均产量可达35000-40000罐,年底公司将从美国再引进一条生产线,届时生产线将达到国际最先进水平。


  同时,据记者了解,今年年底,浙江制造品牌建设促进会将对R134a汽车空调用制冷剂进行现场考核,通过考核后的R134a将打上“浙江制造”品牌标签,通过化工产品率先将“浙江制造”品牌推向全球。

“一线智能化”打开巨化智能制造大门

  从“大机器生产”到“大规模的标准化生产”再到“自动的、大规模的标准化生产”,三次工业革命的轴轮就这样昼夜不停地运转了两百年。而如今,“工业4.0”的大门已经打开,践行“中国制造2025”也成为巨化这家58年的“老”企业焕发活力的又一契机。


  “好产品离不开先进和智能的生产过程。”周黎旸表示,而R-134a汽车空调用制冷剂的原料就生产自巨化集团的氟制冷事业部。


  在这里,一套获得车俊代省长点赞的3CM装置应用先进控制系统(以下简称“APC”)正在工作。据周黎旸介绍,APC是基于模型的先进控制系统,在原生产基础上减少工况波动,实现生产指标的卡边操作,为生产装置装上智能的“大脑”。


  在氟制冷剂二车间3CM控制室内,记者见到了车间主任方敏。“2002年,我刚刚参加工作时,每一个轮班负责两套装置,每套装置需要DCS操作工和现场巡回人员各3人,加上工段长、班长,每个班共15人。现在装置增加了一套,产能放大了近10倍,人手反而下降为原来的三分之一。”


  3CM实施APC项目两年多来,在正常运行的条件下,装置的自动化率由56%提升到95%,每天人工操作频率从平均1500次下降至400次以下,大大降低了操作人员的劳动强度。而工段工作人员则从2012年的每轮班9人减少到了现在的5人。


  同时,装置智能化运行水平和稳定运行保障的提升,也带来了安全环保、节能减排等方面的突破。据方敏介绍,APC项目投用后,年增效超过200万元,两年就收回了投资成本。



3CM装置应用先进控制系统集控室(通讯员 程凤丽/摄)

  APC项目的上线和运作是巨化集团智能化进程的一个缩影。


  “2015年7月,巨化集团启动‘三化建设’(一线智能化、保障社会化、组织扁平化)工程,其中,‘一线智能化’是我们迈向智能制造的第一步。”


  周黎旸向记者表示,APC应用的成功为巨化集团建设智能工厂、推进信息化和工业化深度融合提供了切实可行的路径。目前,公司已在氟制冷剂事业部其他生产单元、宁化公司等单位全面复制推广APC项目。且三年内上述两家单位90%装置要实现APC改造,其他条件成熟的生产单位则要完成60%的智能化建设。“项目在全公司推行实施后,预计每年将带来4000万元以上的直接经济效益。”


  潮平两岸阔,风正一帆悬。正如巨化集团公司胡仲明董事长所说,化工行业已经到了产业结构升级的关键时期,巨化将大力开展对外经济技术合作,快速提升装备技术能力,不断强化企业核心竞争力。“APC应用实践证明,机器换人、提高装置自动化率是企业实现‘两化’融合、节能减排、机器换人的有力举措,也是企业改革创新、开放发展的必由之路。”

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